合金鋼管對(duì)接工藝試驗(yàn)采用瞬時(shí)液相擴(kuò)散焊技術(shù)中的雙溫控制工藝：在等溫凝固前行短時(shí)高溫加熱，然后再降低到連接溫度進(jìn)行等溫凝固。該工藝方法突破了傳統(tǒng)的TLP連接慣用的焊接區(qū)溫度均勻分布的束縛，可使后期凝固所得的界面由經(jīng)典TLP焊接所得的平面狀變?yōu)榉瞧矫鏍睿ㄕ覡罨虬麪睿岣吡私宇^的剪切強(qiáng)度，并避免了接頭質(zhì)量的隨機(jī)波動(dòng)。

合金鋼管分帶G和不帶G的種類，我舉個(gè)列子：12cr1movg合金管和12cr1mov合金管,他們的區(qū)別：12cr1movg合金管是高壓合金管,一般用于高壓鍋爐,電力管道等有壓力的地方，他的承受壓力一般會(huì)在300-450公斤。合金鋼管的長(zhǎng)度一般在8-12之間,如果發(fā)現(xiàn)合金鋼管的長(zhǎng)度是5米以下的,我們就可以判斷為,冷拔合金鋼管,冷拔合金鋼管的壞處就是，不能微彎,如果微彎會(huì)出現(xiàn)小小的裂痕。耐磨合金鋼管是以帶鋼卷板為原材料，經(jīng)常溫?cái)D壓成型，以自動(dòng)雙絲雙面埋弧焊工藝焊接而成的螺旋縫合金管。

（1）焊完的焊縫均經(jīng)過(guò)在線連續(xù)聲波自動(dòng)傷儀檢查，保證了100％的螺旋焊縫的無(wú)損檢測(cè)覆蓋率。若有缺陷，自動(dòng)報(bào)警并噴涂標(biāo)記，生產(chǎn)工人依此隨時(shí)調(diào)整工藝參數(shù)，及時(shí)消除缺陷。

（2）采用空氣等離子切割機(jī)將耐磨合金鋼管切成單根。

（3）切成單根耐磨合金鋼管后，每批耐磨合金鋼管頭三根要進(jìn)行嚴(yán)格的首檢制度，檢查焊縫的力學(xué)性能，化學(xué)成份，溶合狀況，耐磨合金鋼管表面質(zhì)量以及經(jīng)過(guò)無(wú)損探傷檢驗(yàn)，確保制管工藝合格后，才能正式投入生產(chǎn)。

（4）焊縫上有連續(xù)聲波探傷標(biāo)記的部位，經(jīng)過(guò)手動(dòng)特別波和X射線復(fù)查，如確有缺陷，經(jīng)過(guò)修補(bǔ)后，耐磨合金鋼管再次經(jīng)過(guò)無(wú)損檢驗(yàn)，直到確認(rèn)缺陷已經(jīng)消除。

（5）原材料即帶鋼卷，焊絲，焊劑。在投入前都要經(jīng)過(guò)嚴(yán)格的理化檢驗(yàn)。

（6）帶鋼頭尾對(duì)接，采用單絲或雙絲埋弧焊接，在卷成耐磨合金鋼管后采用自動(dòng)埋弧焊補(bǔ)焊。

（7）成型前，帶鋼經(jīng)過(guò)矯平、剪邊、刨邊，表面清理輸送和予彎邊處理。

（8）采用電接點(diǎn)壓力表控制輸送機(jī)兩邊壓下油缸的壓力，確保了帶鋼的平穩(wěn)輸送。

（9）采用外控或內(nèi)控輥式成型。

（10）采用焊縫間隙控制裝置來(lái)保證焊縫間隙滿足焊接要求，管徑，錯(cuò)邊量和焊縫間隙都得到嚴(yán)格的控制。

（11）內(nèi)焊和外焊均采用美帝林肯電焊機(jī)進(jìn)行單絲或雙絲埋弧焊接，從而獲得穩(wěn)定的焊接規(guī)范。

合金鋼管連接時(shí)間和溫度對(duì)接頭組織性能影響顯著，只有在合適的工藝參數(shù)下，才能保證降熔元素?cái)U(kuò)散均勻，不形成脆性相。采用TLP技術(shù)對(duì)低碳合金鋼管進(jìn)行管-管對(duì)接，接頭成型好，接頭性能可以達(dá)到低碳合金鋼管母材的力學(xué)性能，TLP連接技術(shù)在低碳合金鋼管管-管對(duì)接中具有應(yīng)用意義。